：胶印工艺的润版液、洗车水；凹印工艺的溶剂型油墨废液；柔印工艺的水性油墨清洗废水；丝网印刷的高固含量油墨废液。此外，制版废液、设备清洗废水也贡献显著。
废气：油墨溶剂挥发（苯系物、酮类、酯类）、烘干箱热解产物、复合胶黏剂释放的VOCs，以及清洗剂残留挥发。凹印工艺因溶剂型油墨占比高，废气浓度波动大且嗅阈值低。
粉尘：裁切、模切工序产生的纸粉、纤维碎屑；喷粉防粘工序的静电吸附粉尘；油墨颗粒随空气扩散。粉尘粒径多集中在0.1–10 µm，易爆炸且带异味。
特点：高COD（10³–10⁴ mg/L）、高色度（1000倍）、低B/C比（0.3），含重金属（铅、铬）及难降解树脂。
危害：直排导致水体黑臭、透光率下降；重金属通过食物链富集，威胁生态与人体健康。
特点：大风量（10⁴–10⁵ m³/h）、中低浓度（50–2000 mg/m³）、多组分（VOCs+异味），部分含酸性气体（HCl、NOx）。
危害：苯系物、酮类具致癌性，短期接触引发头晕恶心，长期暴露导致造血系统损伤；异味影响周边居民生活。
危害：引发呼吸道疾病，粉尘爆炸风险（MEC低至30 g/m³），干扰车间洁净度。
排放特征复杂：废水与废气排放强度与生产订单强耦合，峰值浓度可达均值5–8倍，传统连续处理设施难以应对。
污染物耦合：凹印烘干废气遇冷凝液回流形成油泥堵塞管道，冷凝液COD高达1×10⁴ mg/L，需并入废水系统交叉污染。
资源化价值低：仅高浓度乙酸乙酯（4 g/m³）具备冷凝回收经济性，多组分废气纯度难达回用标准。
源头减量：推广UV/EB固化油墨、大豆胶印油墨，减少COD产生量（降幅达81%）。
高浓母液：酸析-混凝-气浮回收树脂（COD从5×10⁴降至1.2×10⁴ mg/L）。
分类收集：高浓度废气（3 g/m³）单独冷凝-吸附回收（纯度95%），低浓度废气（1 g/m³）采用沸石转轮+RTO（浓缩比15:1，净化效率98%）。
源头控制：封闭刮刀+LEL热风循环干燥，降低排气湿度至8%，减少粉尘二次挥发。
背景：日产150吨废水（COD 4500 mg/L，色度1500倍），原工艺出水波动大。
工艺：高效溶气气浮（DAF）-水解酸化-组合填料接触氧化-臭氧催化氧化-纤维滤池。
臭氧催化塔采用Mn-Ce/Al₂O₃催化剂，臭氧利用率从55%提至88%。
效益：年减排COD 190吨，污泥量减少32%，节省处置费28万元；臭氧段电耗0.35 kWh/吨，年省42万元；40%中水回用，年节水2.2万吨。
工艺：废水“酸析-气浮-厌氧-好氧-臭氧催化”+废气“沸石转轮浓缩（15:1）-RTO”。
RTO三室结构+蜂窝陶瓷蓄热体，热回收率95%，自持燃烧浓度1.2 g/m³。
效果：废水COD80 mg/L，乙酸乙酯未检出；废气非甲烷总烃15 mg/m³，厂界嗅阈值由45降至12。
效益：蒸汽与沼气年收益210万元，净收益100万元；获绿色工厂认证，新增订单1500万元。
吸附罐装填防水椰壳炭（丁烷容量14 g/100 mL），吸附周期延长至14小时。
效果：非甲烷总烃15–18 mg/m³，甲苯/二甲苯未检出，颗粒物5 mg/m³。
效益：年削减VOCs 90吨，活性炭再生节省危废处置费20万元；获ISO 45001认证，员工健康达标率100%。
包装印刷行业“三废”治理需构建“源头替代-过程减量-末端治理-智慧管控”体系。通过工艺耦合（如冷凝-吸附-燃烧）、设备创新（如沸石转轮、臭氧催化）及资源循环（中水回用、余热利用），可显著降低运行成本（30–40%）并缩短投资回收期（3–6年）。典型案例表明，系统化方案既能稳定达标，又能创造绿色竞争力，推动行业可持续发展。
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